電池包PACK制造工藝系列①:電芯預(yù)處理——電芯一致性如何保證及解決!
電池包PACK制造工藝系列②:模組或CTP模塊裝配——電池包的“高階積木”如何裝配?
動(dòng)力電池包PACK制造工藝系列③:激光焊接——強(qiáng)勁的動(dòng)力粘合劑
在動(dòng)力電池包PACK的制造過(guò)程中,前半段的電芯分選、模組組裝等環(huán)節(jié)奠定了性能基礎(chǔ),而后半段的半成品組裝工藝則直接決定了電池包的安全性、可靠性與使用壽命。從模組入箱到管路密封,每一個(gè)細(xì)節(jié)都如同精密藝術(shù)的雕琢。接下來(lái)具體講解五大核心工藝——模組入箱、涂膠工藝、高壓/低壓線束安裝、BMS安裝、進(jìn)出管路安裝,揭秘動(dòng)力電池包制造的“后半段藝術(shù)”。
模組入箱是電池包物理結(jié)構(gòu)成型的核心步驟,需兼顧精度、密封性與效率。在這之前要確認(rèn)箱體的光潔程度以及無(wú)異物;
目前行業(yè)內(nèi)常用的箱體多采用擠壓鋁合金型材,具體的工藝是先經(jīng)過(guò)機(jī)加工,然后通過(guò)CMT焊接、氬弧焊、攪拌摩擦焊(FSW)、激光焊等焊接方法拼接,其工藝流程如下圖所示。
自動(dòng)化入箱工藝通過(guò)機(jī)器人抓取模組并定位至箱體內(nèi)部,采用視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)(如CCD檢測(cè)機(jī))確保模組排列順序與極柱極性無(wú)誤。部分工藝中,模組通過(guò)旋緊卡盤與旋緊槽的機(jī)械配合實(shí)現(xiàn)快速固定,減少人工干預(yù)。
氣密性檢測(cè)入箱后需進(jìn)行氣密性測(cè)試,通過(guò)充氣保壓(如0.5-1.0 MPa壓力維持30秒)驗(yàn)證箱體密封性,防止電解液泄漏或外部污染物侵入。箱體需經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的清潔和氣密性檢查,供應(yīng)商發(fā)貨前對(duì)箱體應(yīng)進(jìn)行全檢,確保氣密性合格才能發(fā)貨。
壓差與防護(hù)部分工藝要求對(duì)模組進(jìn)行壓差檢測(cè)及套膜處理,確保模組間絕緣與防震性能。
入箱之前可以先做必要的預(yù)安裝,常規(guī)的包括高低壓插件(正負(fù)極快插件、低壓通訊快插件)、匯流銅排的固定,模組限位墊的粘貼(防止電芯與箱體液冷板直接接觸)。如下圖所示,可以先在前面板或箱體前后梁上安裝必要的高、低壓插件、防爆閥等必要件:
涂膠工藝直接影響電池包的熱管理效率和長(zhǎng)期密封性。
材料選擇
工藝控制
質(zhì)量檢測(cè)通過(guò)SPC(統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制)監(jiān)控涂膠量、厚度及附著力,并利用X射線檢測(cè)內(nèi)部缺陷。
打膠方式
:點(diǎn)膠、涂膠、噴膠和灌膠
點(diǎn)膠:主要用于線束固定和防止焊接氧化
涂膠:主要用于電芯之間的固定,或電芯與箱體之間的導(dǎo)熱
噴膠:主要用于箱體底部的固定和導(dǎo)熱(無(wú)模組方案多用)
然后是關(guān)鍵的模組入箱工序:
三、高壓/低壓線束安裝:能源與信息的“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”
線束是電池包的“血管”與“神經(jīng)”,需兼顧導(dǎo)電效率與抗干擾能力。
高壓線束
低壓線束
安裝規(guī)范高壓與低壓線束需分層布置,平行間距>200 mm,交叉時(shí)垂直角度≥90°,并采用阻燃扎帶固定。
電池管理系統(tǒng)(BMS)是電池包的控制中樞,安裝需確保信號(hào)精準(zhǔn)與防護(hù)到位。
硬件安裝
軟件調(diào)試
絕緣防護(hù)BMS外殼需與箱體絕緣(電阻>10 MΩ),并加裝防水膠圈。
五、進(jìn)出管路安裝:熱管理的“生命線”冷卻管路是電池包熱管理系統(tǒng)的核心,安裝需確保密封與耐久性。
管路連接
密封測(cè)試安裝后需進(jìn)行水壓試驗(yàn)(如1.5倍工作壓力保壓10分鐘),驗(yàn)證無(wú)滲漏。
抗震設(shè)計(jì)管路通過(guò)橡膠襯套固定,減少車輛振動(dòng)導(dǎo)致的應(yīng)力疲勞。
從模組入箱的機(jī)械精度到BMS的智能調(diào)控,動(dòng)力電池包的后半段組裝工藝融合了材料科學(xué)、機(jī)械工程與電子技術(shù)的精華。隨著自動(dòng)化與數(shù)字化技術(shù)的深入(如AI視覺(jué)檢測(cè)、數(shù)字孿生調(diào)試),這一“后半段藝術(shù)”正朝著更高效、更可靠的方向演進(jìn),為新能源汽車的續(xù)航與安全保駕護(hù)航。
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